Le procédé de fabrication est globalement identique : on crée un noyau en mousse (EPS) basse densité, que l’on enveloppe d’une coque rigide.
Celle-ci est souvent constituée d’un composite sandwich, qui associe de la fibre de verre ou du carbone à une mousse haute densité de plusieurs millimètres d’épaisseur.
Ce qui modifie les propriétés de la planche, ce sont les matériaux utilisés et l’ordre dans lequel ils sont positionnés. Voici les différents matériaux que l’on peut retrouver dans une board :
C’est une mousse de densité variable qui constitue le noyau de la planche, aussi appelé le pain de mousse. Elle assure la rigidité et la flottabilité de la planche, tout en restant légère. La densité du pain a une grande incidence sur le poids final de la planche.
La fibre de verre est un matériau solide qui permet des constructions de planches robustes. C’est un matériau avec une plus grande densité que le carbone et moins rigide, mais néanmoins largement plus abordable qui en fait un atout dans la construction de planche rigide et accessible financièrement.
Le rapport rigidité/densité de ce matériau en fait l’un des plus utilisés dans la construction haute performance. Il peut constituer l’ensemble de l’enveloppe de la planche ou simplement renforcer certains endroits stratégiques. Il existe divers degrés de rigidité de carbone, permettant de repousser les limites de la glisse tout en garantissant rigidité et nervosité de l’équipement.
Cette mousse est généralement quatre fois plus dense que le noyau EPS. Elle se présente sous forme de plaques de diverses épaisseurs selon son utilisation (pont, rail US, etc.). L’association de cette mousse PVC avec un tissu en fibre de verre ou de carbone forme un matériau sandwich. Il épouse la forme du noyau pour le renforcer et le rigidifier tout en garantissant un maximum de légèreté.
Elle permet de lier l’ensemble des éléments et assure l’étanchéité de la planche.
Décryptons un peu plus la construction des planches :
Le noyau constitue la base de la planche. Il existe un lien direct entre le choix de la densité et la construction qui sera réalisée autour, selon le poids visé pour le produit final.
Plus la mousse utilisée est dense, plus elle sera lourde mais résistante à la compression et aux impacts. Avec un pain plus dense (donc plus lourd mais plus solide), on peut se permettre de réaliser une enveloppe plus légère avec des matériaux plus rigides comme le carbone.
C’est une question d’équilibre et de compromis en fonction de ce que l’on attend du produit final.
C’est là qu’intervient la notion de construction sandwich.
Pour les constructions en PVC sandwich, le principe est d’enfermer les plaques de PVC entre plusieurs couches de verre ou de carbone afin de bénéficier des propriétés mécaniques des fibres tout en limitant le poids, assurant ainsi une solidité à toute épreuve.
Des renforts en carbone ou en verre sont ensuite soigneusement positionnés en fonction de l’usage visé, pour optimiser la solidité et la rigidité du flotteur. C’est l’avantage des matériaux composites, que l’on peut placer dans des zones stratégiques pour optimiser résistance et poids.
Chez AFS et AFS Advanced, on distingue plusieurs types de constructions — le processus reste globalement le même, mais les matériaux utilisés varient selon le type de construction :
Premièrement la structure sandwich offre une grande résistance aux chocs et sont des constructions durables.
Pour les constructions en PVC Sandwich Glass, le principe est d’enfermer les plaques de PVC entre plusieurs couches de fibres de verre pour bénéficier des propriétés mécanique des fibres en limitant le poids et ainsi assurer une solidité à toute épreuve.
La structure PVC Sandwich Glass offre une grande résistance aux chocs et à l’usure. Elle est adaptée à tous les niveaux de pratique, du débutant au confirmé, ce sont des planches polyvalentes et durables, offrant un excellent rapport qualité-prix.
Il s’agit du même process de construction que le PVC Sandwich Glass avec l’ajout de renfort en carbone à certains endroits en fonction de la pratique à laquelle est destinée la planche. La densité du noyau peut également changer pour assurer des boards plus légères.
C’est un compromis idéal pour avoir une planche légère et résistante – un noyau de faible densité et une construction en Sandwich Glass à laquelle on a ajouté des bandes de renforts carbones – Chez AFS c’est la whitebird qui représente le mieux ce type de construction.
La construction PVC Sandwich Glass Carbon est particulièrement adaptée aux riders qui recherchent une planche performante, légère et durable en restant à un prix accessible.
Dans cette construction, c’est toujours le processus de fabrication en sandwich avec des fibres et du PVC qui est utilisé, mais le tissu de l’enveloppe change. Au lieu d’être composé de fibres de verre, il est entièrement composé de carbone.
De chaque côté du noyau en EPS, un tissu en fibre de carbone multidirectionnelle est appliqué. Ce matériau, reconnu pour son rapport rigidité/densité, renforce la planche tout en optimisant son poids. Cette technique permet d’optimiser la répartition des forces dans la planche, améliorant ainsi sa rigidité dans toutes les directions et sa réactivité globale.
Le Triaxial Carbon est un tissage de fibres de carbone selon trois axes différents, offrant une résistance et une rigidité hors normes pour un poids minimal. Sur ce type de construction, nous utilisons un noyau EPS plus dense que d’habitude.
Afin de garantir une planche légère, résistante et rigide, un renfort en sandwich carbone/PVC est localisé sur les zones de piétinement du pont et autour des boîtiers de rail US. À cela s’ajoutent des raidisseurs en carbone le long de la planche, qui procurent davantage de réactivité.
Ces éléments techniques, mis bout à bout, constituent un compromis maximisant la légèreté, la résistance et la rigidité de nos planches.
“Quand performance rime avec légèreté”
La fabrication d’une planche en Triaxial Carbon est un processus complexe et minutieux, qui requiert un savoir-faire artisanal et des technologies de pointe. C’est pourquoi cette technologie de fabrication est mise en œuvre dans les mêmes locaux où nous fabriquons nos foils en Bretagne.
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